零件的加工工藝分析，是對工件從毛坯準備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的合理科學分析。一個零件車了要進行車削加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對于一個零件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表面。因此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分工序，制訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端面—鉆中心孔—粗車小端直徑和端面—鉆中心孔—精車個外圓及端面—切槽—車螺紋—車平面工藝槽—驗收—鉗鉆孔—驗收—外圓磨—驗收—發(fā)黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優(yōu)點主要是鍛造精度高。加工余量少，但產生組織不均以及表面出現硬層。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采用棒料，只是加工余量較大，會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端面，然后鉆中心孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利于安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉向節(jié)軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鉆中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鉆孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯余量，劃出軸端兩端中心孔的位置，并組鉆好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨后以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階臺軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端面—鉆中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由于工件各階臺之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的余量較少，下料后直接進行調質。如果毛坯余量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之后，精車之前進行，但精車留量要適當放大。

（2）由于兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由于兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過大，也可采用先車削螺紋后，再精車有精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度要求。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端面—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N面—M、N面去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由于零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火后除整形校正外，對部分變形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火后不至于硬度很高，中心孔處滲碳后淬火前應進行切碳加工。

（2）由于十字軸形狀復雜，自身強度較差，為防止車削變形影響精度，則對車削后十字軸進行檢查對位置精度超差的進行一次校正加工。